優勢一：晉盛智能擁有硫膏深加工專利技術覆蓋全產業鏈晉盛智能擁有的硫膏深加工專利技術

這些技術將徹底消除企業硫膏處置的環境治理和安全生產隱患，實現硫膏深加工資源綜合合理利用。

硫膏不再列入危險廢物

但外運過程環境風險隱患大
    據了解，在《國家危險廢物名錄》（2021年版）中焦化企業脫硫產生的硫膏不再列入危險廢物，但其處置過程中廢氣、廢水的環境影響難以消除，因此焦化企業自身的環保治理和硫膏的資源利用問題迫在眉睫。在此之前，焦化廠在煤氣脫硫過程中每年產生的硫膏大部分都是付費委托處置，存在外運過程環境風險隱患大，環保部門環境監管難度大，企業生產成本壓力大等問題。

晉盛智能擁有的硫膏深加工專利技術

實現硫膏資源化深加工高值化再利用

晉盛智能先后多次赴全國各地硫膏處置項目進行考察，基本確定技術思路，經多輪技術開發。采用水洗+熔硫+蒸餾+除雜工藝，產品為99.9%純度的硫磺，實現硫膏資源變廢為寶，同時在硫膏處置過程中充分達到環保和安全的各項標準和相關要求，解決企業行業痛點，消除固廢污染源，變廢為寶，徹底解決因硫膏產生所導致的區域環境污染等問題，力爭成為國內行業標桿。 

優勢二：煤氣脫硫化氫產生危廢固廢資源化利用出路

一、政策倒逼產生的剛性需求
1、國家9部委聯合下發文件《京津冀及周邊地區秋冬季大氣污染綜合治理攻堅行動方案實施細則》明確規定；高爐煤氣、焦爐煤氣實施精脫硫改造，煤氣中硫化氫含量要小于20毫克/立方米。
2、生態環境部《關于推進實施鋼鐵行業超低排放的意見》也明確要求高爐煤氣、焦爐煤氣實施精脫硫改造，煤氣中硫化氫含量要小于20毫克/立方米。并要求在2025年前完成改造。
3、2020年1月1日實施的國家發改委《產業結構調整目錄》規定：沒有配套硫磺回收裝置的濕法脫硫工藝為淘汰類落戶工藝。
4、國家工信部2021年7月發文，要求所有化工園區環評重新認定，由之前的廢氣、廢水配套治理改為廢氣、廢水、危廢配套治理，化工園區要建設配套危廢、固廢處理廠。
5、《新固廢法》對危廢、固廢的治理力度也不斷加大，在對違法現象經濟處罰的同時，也要求對責任人進行刑法處理。
綜上所述，凡存在煤氣、天然氣的行業都存在脫硫化氫的需求，目前脫硫化氫有干法與濕法兩種，無論干法與濕法都會產生廢硫磺與高鹽廢水，這兩種副產物是危廢和固廢，資源化治理與高值化利用才是根本出路。
二、資源化治理最佳途徑是高值化延伸產業鏈
1、廢硫磺（硫膏、硫泥）按現在的工藝加工成基礎性化工原料硫磺，目前99.9%硫磺市場價1600-1800元／噸，成本是200-300元/噸，每噸利潤1200-1300元/噸。如果延伸加工成輪胎行業用的不溶性硫磺，市場價在12000-14000元/噸，成本在4500-4800元/噸，利潤空間更大，當然也可延伸做電子芯片行業用電子硫磺，市場價在50萬元/噸�，F在都有成熟技術可以產業化應用推廣。
2、高鹽廢液提精鹽延伸產業鏈途徑選擇
  目前煤氣脫硫化氫產生的高鹽廢液主要有銨法與鈉法兩種工藝產生的兩種基礎化工原料鹽。銨法產出硫氰酸銨目前市場價3000-4000元/噸，可以延伸制成硫氰酸鈉8000-9000元/噸。也可以延伸制成硫氰酸亞銅40000-50000元/噸（由于疫情影響，各國港口都要求進港輪船進行病毒檢測，而硫氰酸亞銅具有殺病毒與光潔作用，因而直接拉動了硫氰酸亞銅市場需求與價格成倍增長）。
總之，以硫氰酸銨和硫氰酸鈉為基礎化工原料可以延伸出20多種精細化工產品，這些在國家海洋局、中科院、清華大學等科研機構都有成熟工藝，只等產業化應用了。(咨詢電話：13663168586）

    晉盛北京訊：在“3060”碳目標的要求下，各地區加強推進能耗“雙控”工作，雙控措施對高能耗產業，高能耗工藝形成較大影響。
    目前，在硫膏提純硫磺工藝中，目前的主流工藝都是在傳統升華法的基礎上改進的，大部分是通過446℃以上的高溫熔硫，對煤氣、電力的需求增加，這與目前針對煤炭與電力的雙控政策相違背。所以，開發節能減排的新工藝迫在眉睫。
    由晉盛智能裝備制造有限公司開發的硫膏提純硫磺新工藝，熔硫溫度范圍在130-150℃之間，用常壓~0.5Mpa蒸汽即可，噸硫消耗蒸汽1.2噸，用電100Kwh，產品純度達到99.9%以上。是目前硫膏提純硫磺的最經濟、最安全、最環保的工藝路線。
    同時，晉盛智能還與業內專家共同合作開發了硫磺進一步加工延伸產業鏈生產不溶性硫磺產品，廣泛應用于輪胎、皮帶等行業，進一步提升了硫膏的資源化率，成為煤氣脫硫產生危廢的最佳資源化治理途徑。        （咨詢熱線微信13663168586）

傳統工藝存在弊端
目前，全國有500多家焦化企業、1000多座焦爐，除去有部分采用其他方法脫硫不產生廢液的焦化企業外，每天產生的脫硫廢液量大約為1萬多噸，每年可達300多萬噸。如何對脫硫廢液處理及綜合利用成為一直困擾煤焦化企業的環保難題。
目前國內大型焦化廠的脫硫工藝一般采用氨法煤氣脫硫技術。在脫硫過程中，當脫硫液含鹽量達到一定值后，脫硫效率明顯降低，脫硫液變為脫硫廢液。此時，必須排放一部分脫硫廢液，同時再加入新的脫硫液，系統才可繼續正常運行。排出的脫硫廢液一般作為配煤用水噴灑在煤堆上，這樣不僅嚴重污染環境，而且對設備腐蝕嚴重。而且，這種往煤堆噴灑脫硫廢液的處理方式不僅影響焦炭質量，污染地下水，還增加了煉焦能耗，嚴重制約焦化企業的長期穩定運行和可持續發展。
新技術回收高值產品
河南省石油和化學工業協會秘書長蘇東表示，焦化行業普遍面臨的脫硫廢液處理問題已引起多方關注。生態環境部在全國實施的“清廢行動”更表明危廢治理已刻不容緩，成為“剛性需求”。脫硫廢液提鹽技術可從脫硫廢液中回收副鹽，符合國家所倡導的節能減排大政方針和環境保護基本要求，不僅可彌補傳統脫硫工藝因脫硫液中副鹽累積造成的脫硫效率下降，傾倒廢液污染環境的不足，同時還可以從中回收附加值較高的系列化工產品，可以說是環保、增值兼收之舉。
該技術將廢液中的硫代硫酸銨、硫酸銨及硫氰酸銨通過結晶分離的辦法提取出來，變廢為寶。提取后的清液再補充到前置脫硫中循環使用，不僅可從廢液中提取附加值較高的硫氰酸鹽、硫酸銨產品，還可解決原脫硫過程中脫硫廢液的污染問題。
以一套100萬噸產能的脫硫廢液提精鹽提硫磺設備為例，總投資2000多萬元，年處理廢液21900噸，年可提取硫氰酸銨(98%含量)3500噸左右，硫代硫酸銨2300噸左右。另外，加上有效延長設備使用壽命、減少廢液外排的排污費等，再減去運營費用，每年綜合效益在800萬~1000萬元，
技術創新永無止境
該技術要真正大面積推廣應用，仍面臨不少挑戰，還有很長的路要走。首先是提取產品的純度要足夠高;其次生產過程中防腐技術要求較高，制造脫硫廢液提鹽設備需要有力的技術支撐，此外該技術還有一定的復雜性。因此要想真正贏得市場，仍需不斷創新技術。
正是看到這種情況，晉盛智能裝備制造有限公司經工藝改進，系統最終可產出高質量硫氰酸銨、硫酸銨及純度99.95%以上的硫磺。硫氰酸銨的產品純度達到98%以上，硫酸銨的氮含量達到20%以上，硫磺純度達到99.95%。

    眾所周知，焦化生產過程中，涉VOCs廢氣的排放問題較為突出，不少焦化企業的VOCs持續性達標存在難題，對環境大氣的污染比較嚴重。 
    焦化VOCs廢氣特點
    焦化VOCs廢氣污染物種類復雜，普遍具有易燃、易爆、易中毒等單一或多種危害，部分污染物存在刺激性、腐蝕性，甚至含有大量致癌、致畸、致突變的有害成分。另外，部分污染物從屬于惡臭物質，具有極低的臭味閾值。此類廢氣不僅容易加劇了設備腐蝕，還存在諸多安全風險，因此焦化行業VOCs治理可謂是在眾多涉VOCs排放行業中最難/較難的一類VOCs治理行業。
    大家知道，采用濕式氧化法的焦化企業生產現場，無論是HPF前脫硫還是PDS、888的苯后鈉堿脫硫，焦化企業煤氣脫硫化氫（H2S）、氰化氫（HCN）后會產生大量硫膏（含硫40%-60%）廢棄物和含有毒有害硫氰酸鹽成分的脫硫廢液，采用連續融硫釜工藝生產現場要稍好一些，但同樣生產的硫也不達標，腐蝕性廢液和刺激性氣味對生產現場造成了嚴重污染。連續融硫釜堵塞時，問題更加突出，逸散氣主要包含氨氣、硫化氫和少量的VOCs，來自于母液槽、再生槽和泡沫槽等區域，具有排氣連續、氨含量高等特點。在壓濾機等區域，具有氣量大、濃度低、含水高特點。
    針對傳統融硫釜技術存在的環境污染及低品質硫磺銷售難現象，“晉盛方案”的要義就是從濕式氧化法工藝產生的硫泡沫開始連續處理，從一定濃度的硫泡沫中提取99.5%（GB/T2449-2006一等品）以上的硫磺產品和98%以上硫氰酸鹽（硫氰酸銨或硫氰酸鈉）作為高附加值的工業產品，在消滅濕式氧化法產生“危廢”污染的同時資源化利用副產物，并達到整個工藝流程清潔化生產。

    本裝置從硫膏熔融、三級除雜、造粒，實現密閉的生產過程中無有害氣體泄漏�；�本實現了全封閉、自動化、連續化、無污染的工業硫磺提純工藝，克服了當前硫膏處理效率低，產品純度低，污染嚴重的問題。

優勢六：焦化熔硫車間清潔化生產的“晉盛方案”

熔硫車間生產現場臟亂差 

焦化企業煤氣脫硫熔硫車間生產現場臟亂差的現狀，成為焦化企業污染治理的死角。堆積成災的硫膏和低品位硫磺沒有銷路，更是焦化企業現實存在的安全隱患。
大家知道，采用濕式氧化法的焦化企業生產現場，無論是HPF前脫硫還是PDS、888的苯后鈉堿脫硫，焦化企業煤氣脫硫化氫（H2S）、氰化氫（HCN）后會產生大量硫膏（含硫40%-60%）廢棄物和含有毒有害硫氰酸鹽成分的脫硫廢液，是環保污控的危險廢棄物。這些焦化企業都存在著硫泡沫橫流,生產的硫磺和硫膏賣不出去胡亂堆放的現象。
采用連續融硫釜工藝生產現場要稍好一些，但同樣生產的硫也不達標，腐蝕性廢液和刺激性氣味對生產現場造成了嚴重污染。連續融硫釜堵塞時，問題更加突出，特別是后脫硫工藝，堵塞現象更是頻繁出現。

清潔化生產的晉盛方案

針對傳統融硫釜技術存在的環境污染及低品質硫磺銷售難現象，“晉盛方案”的要義就是從濕式氧化法工藝產生的硫泡沫開始連續處理，從一定濃度的硫泡沫中提取99.5%（GB/T2449-2006一等品）以上的硫磺產品和98%以上硫氰酸鹽（硫氰酸銨或硫氰酸鈉）作為高附加值的工業產品，在消滅濕式氧化法產生“危廢”二次污染的同時資源化利用副產物，從而達到整個工藝流程清潔化生產。
本裝置基本實現了全封閉、自動化、連續化、無污染的工業硫磺提純工藝，具有生產效率高、成本低，產品質量穩定等優點。從硫膏熔融、三級除雜、造粒，實現密閉的生產過程中無有害氣體泄漏�？朔�了當前硫膏處理效率低，產品純度低，污染嚴重的問題。
附99.5%造粒硫磺圖：

節能：噸硫平均節約蒸汽2.5噸

該方案提硫部分比傳統融硫釜法在消滅污染環境功效基礎上折合噸成本是常規融硫釜成本的2%，且硫磺質量合格，能夠銷售出去。在投資上，該方案比傳統融硫投資和提鹽投資相加時節省投資20%，同時把間歇釜和連續釜多耗蒸汽用于提鹽。噸硫平均節約蒸汽2.5噸，按120萬噸/年焦化廠計，融硫工序年可節約成本60萬元，500萬噸焦/年焦化廠年可節約300萬元。另外，在占地上，該方案可在原有脫硫工序上進行升級改造，是傳統技術占地的十分之一。同時還可以滿足堆積的硫膏及不合格硫消除火災隱患的需求。